Kulisy pracy: Nasz park maszynowy w Częstochowie
Zaczynaliśmy w 2017 roku od jednej małej maszyny postawionej na biurku. Dzisiaj w naszym warsztacie przy ulicy Moniuszki w Częstochowie pracują 4 duże drukarki przemysłowe, które potrafią drukować przez 47 godzin bez przerwy. To tutaj powstają części, które później trafiają do małych elektrowni wiatrowych i wodnych w całym regionie.
Cztery maszyny zamiast dwudziestu tanich modeli
Wiele firm chwali się dziesiątkami maszyn, ale my postawiliśmy na 4 konkretne jednostki przemysłowe. Każda z nich waży blisko 124 kilogramy i stoi na osobnym, wzmocnionym fundamencie. Dlaczego to ważne? Bo przy druku części do turbin wiatrowych nawet najmniejsze drganie podłogi może zepsuć strukturę nylonu. Nasze maszyny mają zamknięte i grzane komory robocze. Dzięki temu materiał stygnie powoli i równomiernie, co zapobiega pękaniu warstw przy mroźnej pogodzie. W październiku 2024 roku licznik jednej z maszyn wybił 3482 godziny pracy bez żadnej awarii głowicy.
Każda drukarka ma pole robocze o wymiarach 310 na 310 na 400 milimetrów. To wystarczy, żeby wydrukować większość osłon łożysk czy łopat pomocniczych w jednym kawałku. Nie musimy ich kleić, co zawsze osłabia konstrukcję. Na co dzień używamy dysz z hartowanej stali o średnicy 0.6 mm. Są odporne na ścieranie, co pozwala nam pracować z filamentami zawierającymi 14% włókna węglowego. Takie części są sztywne jak aluminium, ale ważą o 63% mniej. To kluczowe, gdy montujesz coś na wysokim maszcie turbiny wiatrowej pod Częstochową.
Pamiętam sytuację z listopada zeszłego roku, gdy lokalny właściciel małej elektrowni wodnej przyniósł nam pęknięty wirnik. Nowa część od producenta miała płynąć z zagranicy przez 3 tygodnie. Nasze maszyny pracowały przez 2 dni i 4 godziny, żeby odtworzyć ten element z poliamidu wzmocnionego włóknem. Klient odebrał gotowy produkt w czwartek o 15:45 i jeszcze tego samego wieczoru zamontował go w swojej turbinie. Urządzenie działa do dziś, a my co miesiąc dostajemy od niego krótki raport, że wszystko trzyma wymiary.
Nasze maszyny ważą 124 kg każda. To nie są biurowe zabawki, tylko sprzęt, który pracuje po 47 godzin bez żadnej przerwy.
Sprawdzamy każdą ścieżkę druku
W Asalprinting nie ufamy ślepo automatycznym programom. Zanim włączymy przycisk start, Adam spędza około 42 minut na sprawdzaniu tzw. slice'u, czyli podglądu każdej warstwy przyszłej części. Szukamy miejsc, gdzie wypełnienie może być za rzadkie albo ściany zbyt cienkie pod duże obciążenia mechaniczne. Części do OZE muszą wytrzymać wibracje, które w turbinach wodnych sięgają setek cykli na minutę. Dlatego stosujemy specyficzny rodzaj wypełnienia o nazwie gyroid. Jest on równie mocny w każdej osi, co sprawdziliśmy na 83 testowych kostkach przed wdrożeniem tej metody.
Stosujemy wypełnienie na poziomie od 37% do 82% w zależności od tego, gdzie działają największe siły. Większość firm daje standardowe 20%, co przy turbinach kończy się szybkim pęknięciem. My wiemy, że oszczędność 100 gramów materiału nie jest warta przestoju całej elektrowni. W grudniu odrzuciliśmy 3 zlecenia na druk z taniego materiału PLA, ponieważ wiedzieliśmy, że ta część nie wytrzyma temperatury powyżej 45 stopni Celsjusza latem. Jeśli wiemy, że coś nie zadziała, mówimy to prosto w oczy. Bez owijania w bawełnę.
Proces kończy się zawsze pomiarem suwmiarką z dokładnością do 0.02 mm. Każda część, która wyjeżdża z ul. Moniuszki, ma swoją kartę pomiarową. Jeśli projekt zakłada otwór na śrubę M12, to ta śruba musi wejść z lekkim oporem, a nie latać luźno. W zeszłym kwartale tylko 2 części na 156 wysłanych wróciły do poprawki, bo klient zmienił zdanie co do wymiarów już po wydruku. Taką powtarzalność osiągamy tylko dlatego, że pilnujemy temperatury w warsztacie, która zawsze wynosi 21.5 stopnia, niezależnie od pogody na zewnątrz.
Filamenty, które nie boją się smarów i wody
Na naszych regałach w Częstochowie trzymamy obecnie 14 rodzajów filamentów technicznych. Nie znajdziesz tu kolorowych plastików do figurek. Mamy głównie Nylon (PA12), TPU o twardości 95A oraz poliwęglan. Wszystkie materiały kupujemy od dwóch sprawdzonych dostawców z Polski, z którymi pracujemy od 4 lat. Każda szpula po otwarciu trafia do specjalnej suszarki na 6 godzin. Wilgoć to największy wróg druku 3D. Mokry materiał powoduje bąble powietrza w środku części, co sprawia, że element pęka jak szkło przy pierwszym uderzeniu wiatru.
Ostatnio testowaliśmy nowy materiał do uszczelek w małych pompach wodnych. Musiał wytrzymać kontakt z olejem maszynowym przez 24 godziny na dobę. Zrobiliśmy 7 różnych prototypów, zanim trafiliśmy w idealną elastyczność. Części gotowe do pracy w trudnych warunkach to nie jest u nas tylko hasło reklamowe. To wynik setek godzin spędzonych na sprawdzaniu, jak dany polimer reaguje na chemikalia. W naszym archiwum mamy próbki materiałów, które moczyły się w wodzie z rzeki przez 12 miesięcy, żeby sprawdzić stopień degradacji.
Dla klientów z branży OZE najważniejsza jest odporność na UV. Większość plastików kruszeje na słońcu po jednym sezonie. My stosujemy dodatki stabilizujące, które sprawiają, że obudowa czujnika czy uchwyt kabla wytrzyma minimum 5 lat na otwartym terenie. W 2023 roku dostarczyliśmy 47 takich obudów do farmy wiatrowej pod Bełchatowem. Podczas przeglądu w czerwcu 2024 roku technik potwierdził, że materiał nie zmienił koloru ani struktury. To dla nas konkretny dowód, że nasza metoda doboru materiałów działa w praktyce.
Wilgoć to wróg. Każdą szpulę suszymy przez 6 godzin, żeby w środku części nie było ani jednego pęcherzyka powietrza.
Zapraszamy na ul. Moniuszki w Częstochowie
Nasz warsztat jest otwarty od poniedziałku do piątku w godzinach 8:15 – 16:45. Jeśli chcesz przyjechać i zobaczyć maszyny w ruchu, najlepiej zadzwoń rano. Często jesteśmy cali w smarze albo akurat kalibrujemy stół drukarki, więc dobrze jest wiedzieć, że ktoś wpadnie. Nie mamy eleganckiej recepcji z ekspresem do kawy, ale mamy za to konkretne przykłady wydruków, które można wziąć do ręki i spróbować złamać. Zazwyczaj nikomu się to nie udaje.
W piątki pracujemy krócej, bo do 15:30. Ten czas poświęcamy na gruntowne czyszczenie wszystkich 4 drukarek i wymianę filtrów HEPA. Druk 3D generuje drobny pył, który osiada na prowadnicach, a my dbamy o to, by każda część była tak samo precyzyjna w poniedziałek rano, jak była w środę po południu. Jeśli wyślesz nam plik STL do wyceny we wtorek o 10:00, zazwyczaj otrzymasz odpowiedź z ceną i terminem realizacji przed godziną 14:15 tego samego dnia.
Honestnie mówiąc, nie jesteśmy najtańszą drukarnią w internecie. Jeśli szukasz tanich zamienników do zabawek, to nie u nas. Ale jeśli Twoja turbina stoi, bo pękła część, której nie ma już w katalogach, to my ją zrobimy tak, żeby wytrzymała dłużej niż oryginał. Sprawdzamy każdą ścieżkę druku i dobieramy konkretne materiały na konkretne problemy. Bez zbędnych ozdobników, po prostu solidna robota z Częstochowy, która pozwala oszczędzić realne pieniądze na serwisie maszyn.
