Piotr Nowakowski

Doświadczenie w warsztacie i przed monitorem

Piotr dołączył do Asalprinting w marcu 2021 roku. Zajmuje się przenoszeniem fizycznych, często zużytych części maszyn do świata cyfrowego. Jego praca zaczyna się tam, gdzie brakuje dokumentacji technicznej do starych turbin wiatrowych. W ciągu ostatnich 11 miesięcy przygotował 43 modele techniczne, które trafiły bezpośrednio na stół roboczy naszych drukarek. Każdy projekt traktuje jak zagadkę mechaniczną, którą trzeba rozwiązać przy użyciu suwmiarki i oprogramowania CAD.

Często pracuje nad elementami, których nie da się już kupić u producenta. Przykładem był projekt z października 2023 roku, kiedy odtworzył mocowanie łopat dla małej elektrowni wodnej pod Częstochową. Oryginalny odlew pękł po 8 latach pracy. Piotr zaprojektował zamiennik wzmocniony w miejscach największych naprężeń. Skróciło to czas przestoju maszyny o 14 dni względem sprowadzania części z zagranicy. Bez zbędnych ozdobników, po prostu część znowu działa.

Precyzja w przygotowaniu druku

W Asalprinting Piotr dba o to, by powstawały części gotowe do pracy w trudnych warunkach. Dobiera wypełnienie i orientację warstw tak, aby wytrzymały nacisk rzędu 115 kg na centymetr kwadratowy. Nie ufa automatom. Sprawdzamy każdą ścieżkę druku ręcznie w kodzie maszyny. Pozwala to uniknąć błędów w 95.3% przypadków już przy pierwszej próbie wydruku testowego.

Jego biurko przy ul. Moniuszki jest pełne próbek materiałów po testach zrywania. Piotr uważa, że konkretne materiały są odpowiedzią na konkretne problemy techniczne. Jeśli klient potrzebuje elementu odpornego na smary i wysoką temperaturę, Piotr testuje dwa rodzaje poliamidów przed finalną produkcją. Taka procedura trwa u nas od 2 do 4 dni roboczych. Dzięki temu klient dostaje element, który przetrwa cały sezon pracy turbiny.

Praktyczne podejście do konstrukcji

Zanim zajął się technologiami przyrostowymi, Piotr przez 7 lat pracował przy obróbce skrawaniem w lokalnym zakładzie mechanicznym. To doświadczenie pozwala mu projektować tak, aby drukarka mogła wykonać element przy minimalnej ilości podpór. Dzięki temu zużywamy o 21% mniej filamentu. Przekłada się to na niższy koszt dla klienta i mniejszą ilość odpadów w naszym koszu. Szczerze mówiąc, nie każdą część da się odtworzyć 1:1 w druku, ale Piotr zawsze zaproponuje zmianę geometrii, która umożliwi produkcję.

Bywa, że klient przychodzi z połamanym kawałkiem plastiku i prosi o 'to samo, tylko mocniejsze'. Piotr mierzy taką część, analizuje punkty pęknięcia i nanosi poprawki w modelu. W czerwcu 2024 roku poprawił w ten sposób obudowę łożyska w generatorze, która teraz pracuje o 3.2 stopnia chłodniej dzięki dodaniu kanałów wentylacyjnych w samym projekcie 3D.